21 апреля 2018г.
Сегодня каждый работник имеет право на безопасный труд. Это право реализует охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно- профилактические, реабилитационные и иные мероприятия [1, 2].
Обеспечение безопасных условий труда является актуальной проблемой и основополагающей целью, к которой стремится государство и общество [3-5]. Охрану труда, как систему мероприятий, необходимо рассматривать как средство достижения этой цели [6-9]. Однако, к сожалению, состояние условий труда, как важнейший социально-экономический показатель, характеризующий уровень научно- технических достижений и отношение государства к сохранению жизни и здоровья своих граждан, продолжает оставаться не на должном уровне [10-14].
Механизация погрузочно-разгрузочных работ – использование машин и механизмов для погрузки грузов на подвижный состав, выгрузки с него, перегрузки с одного вида транспорта на другой и перемещения грузов внутри складских помещений, на территории предприятия и т. п.
Основная цель механизации трудоемких и тяжелых погрузочно-разгрузочных работ – облегчение труда занятых на их выполнении людей. На предприятии по выпуску строительных материалов механизация наряду с повышением производительности труда – важное средство сокращения времени простоя подвижного состава, улучшения качества обслуживания клиентов.
Главной задачей эксплуатационных служб предприятия является поддержание показателей надежности и безопасности подъемных сооружений на высоком техническом уровне в течение установленного срока их службы [15-17]. Повышение надежности и безопасности при эксплуатации подъемных сооружений можно обеспечить путем грамотного, высококвалифицированного их обслуживания, качественного ремонта, диагностирования, технического освидетельствования, испытания, специального обследования и других организационно-технических мероприятий [18-20].
Поэтому разработка эффективных методов обеспечения безопасности всех видов работ с использованием подъемных сооружений является в настоящее время актуальной задачей [21].
Производство погрузочно-разгрузочных работ, работ по сборке и укрупнению конструкций и складированию грузов включает операции по перемещению крана и установке его в рабочее положение; подбору съемных грузозахватных приспособлений; осмотру и строповке груза; подаче сигналов машинисту крана; погрузке-выгрузке груза с подъемом или опусканием его; подаче груза к месту укрупнения элементов с фиксацией его в необходимом положении; укладке подкладок и прокладок под конструкции или детали; расстроповке груза; возвращению крана к месту зацепки груза; замене строп (в случае необходимости).
Для организации работ по погрузке-выгрузке мелких партий продукции может быть использован смонтированный на двухосном шасси автомобиля КамАЗ-43253 автомобильный кран КС-35719, грузоподъемностью 16 т и предназначенный для погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на рассредоточенных объектах. Благодаря малым транспортным габаритам и отличной маневренности кран в первую очередь целесообразно использовать в стесненных условиях современных городов, где он может свободно передвигаться в плотных транспортных потоках [22].
Характеристики автомобильного крана приведены в табл. 1.
Таблица 1 – Технические характеристики автомобильного крана КС-35719
Параметры
|
Значения
|
Максимальный грузовой момент, т/м
|
51,2
|
Грузоподъемность максимальная, т / вылет, м
|
16 / 3,2
|
Длина стрелы, м
|
8 - 18
|
Максимальная высота подъема крюка, м
|
18,4
|
Максимальная глубина опускания крюка от уровня земли, м
|
|
- стрела 8 м, вылет 5,7 м, запасовка 6-кратная
|
11
|
- стрела 8 м, вылет 5,7 м, запасовка 4-кратная
|
22
|
Скорость подъема - опускания груза, м/мин
|
|
- номинальная (с грузом до 16 т)
|
10
|
- увеличенная (с грузом до 4,5 т)
|
13
|
Скорость посадки груза, м/мин
|
не более 0,3
|
Частота вращения поворотной части, об/мин
|
До 2,0
|
Масса груза, при которой допускается телескопирование секций стрелы, т
|
2,5
|
Скорость передвижения крана своим ходом, км/ч
|
до 80
|
Масса крана в транспортном положении, т
|
15,2
|
Размер опорного контура вдоль х поперек оси шасси, м
|
4,15 х 5,0
|
Колесная формула базового автомобиля
|
4 х 2
|
Двигатель базовой машины: модель, мощность, л.с.
|
дизельный КамАЗ-740,
240
|
Привод крановой установки осуществляется посредством аксиально-поршневого гидронасоса, который приводится во вращение двигателем базового автомобиля через коробку передач и дополнительную коробку отбора мощности. Крановые механизмы имеют индивидуальный привод с независимым управлением от гидромоторов и гидроцилиндров. Гидравлическая система крановой установки обеспечивает плавное управление всеми механизмами с широким диапазоном регулирования скоростей рабочих операций, обеспечивает возможность одновременного совмещения нескольких крановых операций.
Трёхсекционная телескопическая стрела длиной 8…18 м обеспечивает крану компактность и маневренность при переездах, обширную рабочую зону и большую высоту перемещения груза при работе. Грузовысотные характеристики крана представлены на рис. 1. Кран оборудован кабиной крановщика, отвечающей последним требованиям по комфортности и обзорности (задвижная дверь купейного типа, солнцезащитные шторки на лобовом и верхнем стеклах, отопитель, вентилятор, откидной задний люк и т.д.). Также, по желанию заказчика, кабина может комплектоваться аудио системой. Удобство управления крановыми операциями достигается за счет оригинального расположения рычагов управления. Надежную работу автокрана обеспечивают импортные комплектующие, которые не требуют замены и ремонта в течение всего срока службы крана.
Безопасную работу крана обеспечивает комплекс приборов и устройств, в том числе, микропроцессорный ограничитель нагрузки с цифровой индикацией параметров работы на дисплее в кабине машиниста. Прибор в автоматическом режиме осуществляет защиту крана от перегрузки и опрокидывания, оснащен системой координатной защиты крана, необходимой для работы в стесненных условиях, имеет встроенные
блок телеметрической памяти ("черный ящик") и модуль защиты крана от опасного напряжения (МЗОН) для работы вблизи линий электропередач [22].
Погрузку и выгрузку материалов и грузов (конструкции, детали и т.п.) автомобильным стреловым краном осуществляет звено из трех человек: один машинист крана 6 разряда и два такелажника 2 разряда. Обязательна установка всех выносных опор.
При наличии на участке
работы воздушных линий электропередач следует придерживаться допустимых расстояний. Расстояние между поворотной частью крана при любом ее положении и строениями, штабелями грузов, конструкциями и т.п. - должно быть не менее 1м. В этой зоне находится запрещается. От того, как установлен автокран на площадке, зависит его устойчивость,
свобода движения стрелы и грузоподъемность. При правильном расположении техники ее эксплуатация будет безопасной. Устанавливая автомобильный кран на площадке необходимо учитывать уклон площадки, наличие и вид дорожного покрытия, расположение в близи откосов, траншей и котлованов. В темное время суток место проведения работ должно быть освещено.
Погрузочно-разгрузочные работы осуществляются в следующей последовательности (рис. 2):
В определенном технологической картой (схемой) месте, на подготовленной площадке, лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами [23] проверяет правильность установки крана на указанном месте, делает запись в вахтенном журнале крановщика о разрешении производства работ, ставя свою подпись, проверяет правильность установки знаков безопасности на границе опасной зоны от работы крана и координатную систему защиты.
Стропальщики подбирают грузозахватные приспособления (ГЗП),
соответствующие массе и характеру перемещаемого груза согласно схемам строповок и таблиц масс перемещаемых грузов, проверяют исправность ГЗП путем осмотра наличия на них клейм или металлических бирок с обозначением номера, грузоподъемности и даты испытания, проверяют массу груза, предназначенного к перемещению краном. После этого машинист может перевести стрелу крана из транспортного положения
в рабочее. Убедившись в соответствии установки крана, знаков безопасности и координатной защиты требованиям норм и правил, стропальщик подает сигнал машинисту крана переместить стрелу к месту строповки груза.
Стропальщики осуществляют строповку перемещаемого груза. После осуществления строповки груза стропальщики убеждаются в том, что груз надежно закреплен и ничем не удерживается, что на грузе, под грузом, внутри груза нет незакрепленных деталей и инструмента и что груз во время подъема не может за что-либо зацепиться, а также в отсутствии людей возле грузов, между грузами, оборудованием и т.д. Затем стропальщик подает сигнал машинисту крана приподнять груз на высоту до 300 мм, убеждается в правильности строповки и равномерности натяжения ветвей стропа, отходит на безопасное расстояние и дает сигнал на перемещение груза к месту разгрузки.
Стропальщики принимают груз на высоте до 1 м от уровня площадки (земли), ориентируют его в соответствии со схемой складирования и старший из стропальщиков дает сигнал машинисту крана опустить груз с таким расчетом, чтобы нижняя часть груза находилась от уровня площадки складирования на высоте до 0,4-0,5 м.
Убедившись в правильной ориентации груза над местом складирования (штабелем), стропальщик подает сигнал машинисту крана опустить груз на площадку. Стропы при этом остаются
натянутыми. Когда груз опущен и стропальщик убедится, что груз находится в устойчивом положении, стропальщик подает сигнал машинисту крана ослабить стропы. Затем стропальщик осуществляет расстроповку груза.
По окончании работы крана крановщик обязан соблюдать следующие требования:
- не оставлять груз, магнит или грейфер в подвешенном состоянии;
-
поставить кран в предназначенное для стоянки место, затормозить его и закрыть кабину на замок;
-
установить стрелу и крюк в положение, указанное в руководстве по эксплуатации крана;
-
остановить двигатель, у электрических кранов отключить рубильник, если кран питается от внешнего источника;
-
занести в вахтенный журнал сведения о выявленных дефектах.
Обеспечение безопасной работы подъемных сооружений заключается в расчете и обозначении зон работы с определением уровня опасности, а также обеспечение необходимых параметров по грузоподъемности и прочности устройств и приспособлений. Места производства
погрузочно-разгрузочных работ и работ по размещению грузов располагаются [24] на специально отведенной территории с твердым ровным покрытием, оборудуются знаками безопасности по
ГОСТ Р 12.4.026-2001, оснащаются первичными средствами
пожаротушения, пожарным
инвентарем и должны иметь основание для устойчивости подъемного оборудования, транспортных средств и складируемых материалов. Площадки должны иметь уклон не более 5 градусов.
Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение грузов следует выполнять в соответствии с технологическими картами, проектами производства работ, технологическими инструкциями, а также правилами, нормами, инструкциями и другими нормативно-техническими документами, содержащими требования безопасности при производстве работ [25]. При работе подъемных сооружений выделяются зона обслуживания подъемного сооружения, опасная зона, возникающая от перемещаемых подъемным сооружением грузов, а также опасная зона, возникающая от перемещения подвижных рабочих органов самого подъемного сооружения. Расстояние между поворотной частью стреловых самоходных кранов, при любых их положениях и строениями, штабелями грузов, строительными лесами и другими предметами (оборудованием) должно быть не менее 1 м.
Границы зон обслуживания крана КС-35719 определяются максимальным вылетом (Rр) согласно рис. 3 [26].
Границы опасных зон в местах, над которыми происходит перемещение грузов подъемными сооружениями, а также вблизи строящегося здания принимаются (рис. 4) от крайней точки горизонтальной проекции наружного наименьшего габарита перемещаемого груза или стены здания с прибавлением наибольшего габаритного размера перемещаемого (падающего) груза и минимального расстояния отлета груза при его падении согласно табл. 2 и графику определения минимального расстояния отлета груза при его падении.
Таблица 2 – Минимальное расстояние отлета груза при его падении
Высота возможного падения груза (предмета), м
|
Минимальное расстояние отлета груза (предмета), м
|
перемещаемого краном
|
падающего со здания
|
До 10
|
4
|
3,5
|
« 20
|
7
|
5
|
« 70
|
10
|
7
|
« 120
|
15
|
10
|
« 200
|
20
|
15
|
« 300
|
25
|
20
|
« 450
|
30
|
25
|
Граница опасной зоны, возникающая от перемещения подвижных рабочих органов подъемного сооружения, устанавливается на расстоянии не менее 5 м от предельного положения рабочего
органа, если в инструкции завода-изготовителя отсутствуют иные повышенные требования.
Особенностями безопасной эксплуатации самоходных кранов является разграничение мер безопасности при передвижении и при работе крана. При передвижении крана по рабочей площадке [27]:
- стрела устанавливается и крепится на стойку поддержки стрелы;
- крюковая подвеска крепится к фаркопу автомобиля;
- грузозахватные приспособления крепятся в установленном месте на платформе;
- гидроцилиндры выдвижных опор задвигаются на полную длину;
- выдвижные опоры устанавливаются в транспортное положение;
-
осуществляется проверка,
что привод
насоса
и
питание крановой установки
выключено,
а
рукоятка переключения потока рабочей жидкости установлена в положение “на верх”;
- подпятники снимаются, укладываются и крепятся в установленном месте;
- деревянные подкладки (если они есть) укладываются и крепятся в установленном месте;
- скорость передвижения по рабочей
площадке должна быть не более 5 км/ч.
Передвижение по рабочей площадке осуществляется только под руководством старшего (прораба) строительной площадки с обязательной подачей предупреждающих звуковых сигналов.
При передвижении крана вне рабочей площадки:
Выполнить в полном объёме работы по подготовке крана к передвижению по рабочей площадке и дополнительно:
-
проверить готовность автомобиля к движению (наличие эксплуатационных материалов, отсутствие их подтеканий (неисправности устранить);
-
проверить исправность всех световых приборов, состояние рессор, тяг рулевого управления, величину давления в шинах и т.п.;
-
проверить затяжку болтов ОПУ;
-
проверить крепление запасного колеса;
-
проверить натяжение каната кранового оборудования,
крепление настилов,
кронштейнов, ящиков;
-
проверить
крепление гуська.
Находиться в кабине крановщика при передвижении крана - запрещается. Также запрещается передвижение крана с выдвинутой стрелой. К работе может быть допущен только исправный кран, испытанный и зарегистрированный в органах Ростехнадзора и имеющий разрешение на его пуск. Для работы на кране назначается крановщик, который отвечает за сохранность и техническое состояние крана. Лица, не имеющие соответствующей квалификации и не прошедшие инструктаж по технике безопасности, к работе на кране не допускаются. Работа крановщика и стропальщика должна быть строго согласована. Крановщик обязан внимательно следить за работой стропальщика.
Во избежание опрокидывания крана при работе на опорах
необходимо убедиться в правильности установки опор, наличии зазора 50 мм между шинами переднего, заднего мостов и грунтом. Совмещение крановых операций с грузами, превышающими 50% номинальной грузоподъёмности грузовой характеристики крана, не рекомендуется.
Запрещается: работа на кране при
наличии течи через соединения и
уплотнения; работа в закрытых, не вентилируемых помещениях (из-за загазованности воздуха); работа с грузом и выполнение крановых операций без установки крана на выдвижные опоры; работа крана с неисправным звуковым сигналом и другими приборами безопасности; работа в ночное и вечернее время без электрического освещения; поднимать груз, засыпанный грунтом или заложенный другими предметами, а также примерзший; допускать присутствие легковоспламеняющихся веществ и предметов у выхлопной трубы; поднимать груз с непосредственного места его установки (земли, площадки, штабеля и т.п.) механизмами подъема и телескопирования стрелы; при работе с гуськом выполнять операцию поворота с частотой вращения более 0,75 об/мин, подъем груза выполнять при не полностью выдвинутых секциях стрелы, выполнять операцию подъема-опускания груза лебедкой со скоростью более 40 м/мин [28].
Список литературы
1. Пачурин Г.В., Елькин А.Б., Миндрин В.И., Филиппов А.А. Основы безопасности жизнедеятельности: для технических специальностей: учебное пособие / Г.В. Пачурин [и др.].
– Ростов н/Д: Феникс, 2016. – 397 с.
2.
Пачурин Г.В. Производственная безопасность: учебное пособие / Г.В. Пачурин, В.И. Миндрин, М.Н. Ребрушкин; Нижегород. гос. техн. ун-т им. Р.Е. Алексеева.
- Нижний Новгород, 2015. – 140 с.
3.
Пачурин Г.В., Миндрин В.И., Филиппов А.А. Безопасность эксплуатации промышленного оборудования и технологических процессов: Учебное пособие / Г.В. Пачурин, В.И. Миндрин, А.А. Филиппов; под общ. ред. Г.В. Пачурина. – Старый Оскол: ТНТ, 2017. – 228 с.
4. Марков
А.С., Трунова И.Г., Пачурин Г.В., Шевченко С.М. Анализ и улучшение условий труда на участке сборки и монтажа микросхем // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. – 2016. – № 11-6. – С. 1023-1027.
5. Щенников Н.И., Пачурин Г.В., Курагина Т.И., Меженин Н.А. Совершенствование профилактики несчастных случаев на производстве: монография / Н.И. Щенников, Г.В. Пачурин, Т.И. Курагина, Н.А. Меженин; под ред. Г.В. Пачурина; Нижегород. гос. техн. ун-т им Р.Е. Алексеева. – Нижний Новгород, 2013. – 92 с.
6. Галка Н.В., Пачурин Г.В., Шевченко С.М. Опасные и вредные факторы производственного процесса в учреждении быстрого питания // Современные наукоемкие технологии. - 2016. - № 10 (часть 1). - С. 43-49.
7. Филиппов А.А., Пачурин Г.В., Кузьмин Н.А. Снижение опасных и вредных факторов при очистке поверхности сортового проката // Современные наукоемкие технологии. – 2016. – № 2-1. – С. 38-43.
8.
Сауткина А.С., Елькин А.Б., Пачурин Г.В., Шевченко С.М. Оценка профессионального риска в НОАО «ГИДРОМАШ» ретроспективным методом // Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. –2016. – №12 (ч. 2). – С. 219–223.
9.
Пачурин Г.В., Щенников Н.И., Курагина Т.И., Филиппов А.А. Профилактика и практика расследования несчастных случаев на производстве: Учебное пособие / Под общ. ред. Г.В. Пачурина. – 3-е изд., перераб. и доп. – СПб.: Изд. «Лань», 2015. – 384 с.
10. Пачурин Г.В., Шевченко С.М., Горшкова Т.А., Ляуданскас Т.П. Обеспечение безопасности жизнедеятельности образовательного учреждения // Современные наукоемкие технологии. - 2016 - № 9 (часть 3). - С. 545-549.
11.
Филиппов А.А., Пачурин Г.В., Кузьмин Н.А. Оценка опасных и вредных факторов при производстве калиброванного проката и их устранение
технологическими методами
// Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований. – 2016. – № 7–2. – С. 161– 164.
12.
Щенников Н.И., Курагина Т.И., Пачурин Г.В. Психологический акцент в анализе производственного травматизма и его профилактики // Современные проблемы науки и образования. - 2009. - № 4. - С. 162-169.
13. Щенников Н.И., Пачурин Г.В. Пути снижения производственного травматизма // Современные наукоемкие технологии. - 2008. - № 4. - С. 101-103.
14. Филиппов А.А., Пачурин Г.В., Щенников Н.И., Курагина Т.И. Производственный травматизм и направления его профилактики // Современные наукоемкие технологии. – 2016. – № 1. – С. 45-50.
15.
Pachurin G.V. Ruggedness of structural material and working life of metal components // Steel in Translation. - 2008. - Т. 38. - №3. - S. 217-220.
16.
Pachurin G.V., Vlasov V.A. // Mechanical properties of sheet structural steels at operating tempera- tures // Metal Science and Heat Treatment. - 2014. - Т. 56. - № 3-4. - С. 219-223.
17.
Pachurin G.V. Life of Plastically Deformed Corrosion-Resistant Steel
// Russian Engineering Re- search. – 2012. – Vol. 32. – № 9–10. – S. 661–664.
18. Миндрин В.И., Пачурин Г.В., Ребрушкин М.Н. Магнитная вибрация и снижение отрицательных последствий технической вибрации энергетических машин // Современные наукоемкие
технологии.– 2015. – № 1-1. – С. 47-50.
19. Миндрин В.И., Пачурин Г.В., Ребрушкин М.Н. Виды и причины вибрации энергетических машин // Современные наукоемкие технологии. – 2015. – № 5. – С. 32-36.
20. Миндрин В.И., Пачурин Г.В., Ребрушкин М.Н. Причины и снижение низко- и высокочастотной вибрации энергетических машин // Современные наукоемкие технологии. – 2015. – № 4. – С. 89-94.
21.
Пачурин Г.В., Филиппов А.А., Рыбаков С.В. Безопасность и условия труда при эксплуатации подъемных сооружений: Монография. - Издатель LAP LAMBERT Academic Publishing GmbH & Co. KG, Germany. 2017. – 97 с.
22. Кран автомобильный КС-35719-1-02 (Клинцы) грузоподъемностью 16 тонн. Руководство по эксплуатации КС-35719-1.00.000-02РЭ – Клинцы, КАЗ, 1999 – 130 с.
23. Шишков Н.А. Пособие для крановщиков (машинистов) по безопасной эксплуатации стреловых кранов – М.: ПИО ОБТ, 2002 – 57 с.
24.
Агунов М.В., Маслаков М.Д., Пелех М.Т. Пожарная безопасность электроустановок: Учебник. – СПб.: Санкт-Петербургский университет ГПС МЧС России, 2012. – 292 с.
25. РД 03-496-02 Методические рекомендации по оценке ущерба от
аварий на опасных производственных объектах – М.: Госгортехнадзор России, 2010 – 38 с.
26.
Прокофьев Б.И., Попов М.Ю. Безопасная эксплуатация крановых сооружений. Учебное пособие.– Томск: ТГАСУ, 2014. – 160 с.
27. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения". – М.: ДЕАН, 2016 – 144с.
28. Котельников С.В., Шишков Н.А. Производственный контроль за соблюдением требований промышленной
безопасности
при
эксплуатации
грузоподъемных
машин. 3-е изд., испр. и
доп. – М.: НТЦ по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России, 2005. – 196 с.